W realiach współczesnej produkcji „czystość” nie jest już wyłącznie kwestią estetyki hali. To parametr, który wprost przekłada się na bezpieczeństwo pracy, stabilność procesów i jakość wyrobu. W wielu zakładach problem zapylenia pojawia się naturalnie – jako efekt uboczny technologii, obróbki, szlifowania czy pracy z tworzywami i kompozytami. Kiedy jednak poziom pyłów zaczyna wpływać na komfort operatorów i warunki środowiskowe na stanowiskach pracy, temat przestaje być „pobocznym utrudnieniem”, a staje się zadaniem dla utrzymania ruchu i służb BHP.

Z takim wyzwaniem mierzył się Plasticon – producent zaawansowanych rozwiązań z laminatów i tworzyw sztucznych, działający na styku przemysłu chemicznego, energetyki oraz gospodarki wodno-ściekowej. W momencie, gdy na hali produkcyjnej konieczne było znaczące ograniczenie zapylenia, firma zdecydowała się na współpracę z Kärcher. Efektem była wdrożona w dwóch etapach flota przemysłowych odpylaczy Kärcher ID 130/22 Z22 z ramieniem ssącym – poprzedzona testami urządzeń w warunkach rzeczywistych.

Profil zakładu: Plasticon Composites

Plasticon to organizacja z ponad 50-letnim doświadczeniem w inżynierii tworzyw sztucznych. Spółka (na polskim rynku reprezentowana przez Plasticon Poland S.A.) specjalizuje się w projektowaniu i produkcji rozwiązań z laminatów poliestrowo-szklanych oraz dual-laminatów. W portfolio znajdują się m.in. zbiorniki magazynowe i procesowe, systemy rurociągowe oraz aparatura wykorzystywana w środowiskach agresywnych chemicznie.

W praktyce oznacza to pracę w branżach, gdzie liczy się nie tylko wytrzymałość materiałów, ale również powtarzalność procesu wytwarzania i jakość powierzchni. Produkty Plasticon mają zastępować tradycyjne technologie stalowe dzięki takim właściwościom, jak odporność na korozję, relatywnie niska masa i wysoka wytrzymałość. Jednocześnie są to rozwiązania wykonywane na miarę – od mniejszych komponentów po wielkogabarytowe konstrukcje dla przemysłu.

Zapylenie na hali: problem jakości, komfortu i bezpieczeństwa

Wysoki poziom zapylenia w środowisku produkcyjnym Plasticon był wyzwaniem, które zaczęło wpływać na kluczowe parametry pracy. Jak podkreśla Marcin Pilarski, kierownik ds. utrzymania ruchu, problem wymagał wdrożenia rozwiązania poprawiającego warunki dla operatorów i wspierającego standardy bezpieczeństwa:  Aby poprawić komfort i bezpieczeństwo szukaliśmy odpowiedniego rozwiązania.

W praktyce zapylenie w zakładach przetwarzających tworzywa i kompozyty potrafi oddziaływać na wiele obszarów jednocześnie: od ergonomii pracy, przez czystość stanowiska i obszarów odkładczych, po utrzymanie sprawności maszyn i elementów precyzyjnych. Dodatkowym aspektem bywa ryzyko związane z pyłami w kontekście przepisów i wymagań BHP, a w określonych przypadkach – także klasyfikacji stref zagrożenia wybuchem.

Właśnie dlatego Plasticon zdecydował się na kontakt z Kärcher Polska, oczekując rozwiązania, które będzie zarówno skuteczne, jak i możliwe do wdrożenia w realiach pracy zakładu.

Od zapytania do wizji lokalnej: diagnoza zamiast „katalogowego” doboru

Współpraca rozpoczęła się od zapytania ofertowego w marcu 2023 roku. Po stronie dostawcy kluczowe było szybkie wejście w realia procesu – czyli wizja lokalna i zrozumienie, gdzie powstaje pył, jak wygląda organizacja pracy oraz jakie są wymagania użytkowników.

To podejście w praktyce pozwala uniknąć typowego błędu: doboru sprzętu „na papierze” bez uwzględnienia tego, że na hali liczy się m.in. mobilność urządzenia, realny promień roboczy, dostęp do stanowiska, łatwość opróżniania, a nawet to, czy urządzenie będzie mogło pracować w trybie ciągłym.

W kwietniu 2024 roku zakład Plasticon w Toruniu odwiedził Arkadiusz Pitroń, specjalista ds. rozwoju sprzedaży Kärcher. Wskazał rozwiązanie dopasowane do warunków pracy: przemysłowy odpylacz Kärcher ID 130/22 Z22.

Jak podkreśla Pitroń, urządzenie oferuje przepływ powietrza na poziomie 1300 m³/h, co ma znaczenie w kontekście skutecznego odsysania pyłów w obszarze stanowiska pracy operatora:  Taki wydatek zapewnia usunięcie pyłów zawieszonych w powietrzu na stanowisku pracy operatora.

Testy w realnych warunkach: miesiąc, który przesądził o decyzji

Z perspektywy zakładu produkcyjnego jednym z najważniejszych elementów wdrożeń jest możliwość sprawdzenia rozwiązania „na żywo”. W Plasticon zastosowano podejście, które coraz częściej staje się standardem przy inwestycjach w obszarze UR: miesięczny test jednego urządzenia w warunkach codziennej pracy.

Takie pilotaże pozwalają ocenić nie tylko parametry techniczne, ale również to, jak sprzęt „układa się” z procesem: czy operatorzy chętnie z niego korzystają, czy obsługa jest intuicyjna, jak wygląda kwestia opróżniania zbiornika i czy urządzenie rzeczywiście ogranicza zapylenie w newralgicznych punktach.

Wynik testów był na tyle pozytywny, że w 2024 roku Plasticon sfinalizował zakup pierwszych 5 odpylaczy ID 130/22 Z22 z ramieniem ssącym, a rok później dokupił kolejne 5 sztuk. Łącznie na halę trafiło 10 urządzeń, co wskazuje, że rozwiązanie zostało potraktowane jako element systemowy, a nie pojedynczy „sprzęt interwencyjny”.

Finansowanie inwestycji: wsparcie z ZUS

Wdrożenie na takim poziomie skali nie zawsze jest możliwe bez dodatkowych źródeł finansowania. Plasticon, chcąc poprawić jakość powietrza na stanowiskach pracy, skorzystał z dofinansowania z Zakładu Ubezpieczeń Społecznych. Dzięki temu zakup urządzeń i ich instalacja mogły zostać przeprowadzone bez odkładania projektu w czasie.

W praktyce programy wsparcia inwestycji w obszarze BHP i ograniczania ryzyk zawodowych bywają istotnym narzędziem dla firm, które chcą poprawiać warunki pracy, ale muszą jednocześnie utrzymać dyscyplinę budżetową w innych obszarach.

Dlaczego ID 130/22 Z22: parametry ważne na hali

Model ID 130/22 Z22 został zaprojektowany do odsysania dużych ilości drobnych wiórów i niebezpiecznych pyłów, w tym do pracy w obszarach klasyfikowanych jako strefa 22. Z punktu widzenia zakładu istotne było połączenie kilku cech: wydajności, mobilności i ergonomii użytkowania.

Mobilna konstrukcja pozwala ustawić urządzenie tam, gdzie aktualnie jest potrzebne – co ma znaczenie szczególnie w dynamicznym środowisku produkcji, gdzie źródła pyłu mogą zmieniać się wraz z realizowanymi zleceniami.

Kluczowym elementem w praktyce okazało się także ramię odciągowe: wsparte na sprężynach gazowych, z zewnętrznymi przegubami i promieniem roboczym do łącznej długości 3 metrów. Taki układ ułatwia precyzyjne pozycjonowanie ssawy w miejscu powstawania pyłu, bez konieczności „przepinania” całego urządzenia.

Sercem odpylacza jest sprężarka promieniowa (klasa energetyczna IE3) zapewniająca ciągłą pracę w trybie trzyzmianowym. Urządzenie ma moc znamionową 2,2 kW, system filtracji pyłu klasy M, zintegrowany mechaniczny otrząsacz filtra oraz pojemnik o pojemności 170 litrów. Wózek konstrukcyjny umożliwia ergonomiczne opróżnianie bez demontażu głowicy napędowej, a zastosowanie worka polietylenowego z mechanizmem mocującym i wężem wyrównującym ciśnienie ogranicza pylenie podczas usuwania zanieczyszczeń.

Efekty wdrożenia: czystsze stanowiska i stabilniejsze warunki pracy

W przypadku Plasticon wdrożenie odpylaczy przyniosło wymierny rezultat w obszarze ograniczenia zapylenia na hali i poprawy warunków pracy. Z perspektywy utrzymania ruchu i BHP kluczowe było to, że zastosowane rozwiązanie okazało się dopasowane do realnych potrzeb, co potwierdziły testy oraz późniejsza decyzja o rozbudowie systemu z 5 do 10 urządzeń.

Podsumowanie: czystość jako element jakości i kultury technicznej

Utrzymanie niskiego poziomu zapylenia w hali produkcyjnej to jeden z tych tematów, które często „przechodzą” między obszarami: produkcją, BHP i utrzymaniem ruchu. Przykład Plasticon pokazuje, że gdy problem zostanie potraktowany systemowo – od diagnozy, przez testy, po wdrożenie w skali całego zakładu – efekty można uzyskać szybko i w sposób trwały.

Case study Kärcher x Plasticon jest też dobrym przykładem współpracy opartej na praktyce: wizja lokalna, dobór „pod proces”, pilot w realnych warunkach, a dopiero później decyzja inwestycyjna. W realiach nowoczesnej produkcji to właśnie takie podejście coraz częściej decyduje o tym, czy rozwiązanie stanie się elementem codziennej pracy zakładu – czy pozostanie jednorazowym zakupem „na próbę”.

---

autor: Rafał Wasilewski, redaktor naczelny „Nowoczesny Przemysł” / materiał opracowany na podstawie materiałów firmy Karcher