Jak działa logistyka produkcji szkła płaskiego i szyb samochodowych? W zakładach NSG Group proces łączy dostawy około 100 tys. ton piasku rocznie, ciągłą produkcję metodą float, transport pakietów szkła ważących do 11 ton oraz system Kanban i pociągi logistyczne w zakładzie automotive. Przykład Sandomierza i Chmielowa pokazuje, jak ściśle współczesna logistyka musi być zintegrowana z produkcją.

Produkcja szkła płaskiego to proces ciągły, w którym logistyka nie może być jedynie zapleczem dla produkcji. Musi działać równolegle z nią — od dostaw surowców, przez transport wielotonowych tafli, aż po zasilanie linii w komponenty i wysyłkę gotowych szyb do fabryk samochodów.

Dobrym przykładem tej skali są zakłady NSG Group, właściciela marki Pilkington, w Sandomierzu i Chmielowie. Łańcuch obejmuje hutę szkła, przetwórstwo oraz produkcję szyb samochodowych, a każdy etap stawia przed logistyką inne wymagania.

Wszystko zaczyna się od zestawu szklarskiego

Produkcja szkła rozpoczyna się od surowców. Podstawowym składnikiem jest piasek - według danych przedstawionych w materiale zakład zużywa go około 100 tys. ton rocznie. Do procesu trafiają również soda, dolomit, wapień i stłuczka szklana.

Już na tym etapie widać, że logistyka musi być ściśle powiązana z produkcją. Surowce trzeba dostarczać w odpowiednich ilościach i sekwencjach, ponieważ sam proces wytwarzania szkła ma charakter ciągły.

W hucie szkło powstaje metodą float, a roczna produkcja sięga około 180 tys. ton.

Proces ciągły nie lubi przerw

Produkcja metodą float oznacza, że szkło powstaje w nieprzerwanym procesie. Z perspektywy logistyki kluczowe jest więc utrzymanie ciągłości dostaw surowców, odbioru gotowego produktu i przepływu materiału pomiędzy kolejnymi etapami.

Tu nie ma miejsca na przypadkowe bufory ani chaotyczne przemieszczanie ładunków. Każde zakłócenie może wpływać na kolejne ogniwa procesu.

Gotowe tafle szkła są kompletowane w pakiety ważące od 3 do 11 ton. To pokazuje, z jak dużymi i wymagającymi ładunkami musi radzić sobie system transportowy.

Jak przewozi się wielotonowe pakiety szkła?

Transport płaskiego szkła wymaga specjalistycznych rozwiązań. W opisywanym systemie wykorzystywane są naczepy typu innenlader, przystosowane do przewozu dużych pakietów tafli.

To istotny element całego łańcucha, ponieważ produkt jest jednocześnie:

• ciężki,
• wielkogabarytowy,
• podatny na uszkodzenia,
• wymagający odpowiedniego sposobu załadunku i zabezpieczenia.

W takim procesie transport nie może być traktowany jako standardowa operacja przewozowa. Jest częścią technologii obsługi produktu.

Z huty do przetwórstwa

Kolejnym etapem jest przetwarzanie szkła. W zakładzie Pilkington IGP materiał przechodzi dalsze operacje, zanim stanie się gotowym komponentem dla odbiorcy.

Z punktu widzenia logistyki oznacza to konieczność synchronizacji przepływu między produkcją podstawowego materiału a kolejnymi operacjami przetwórczymi.

Inny rytm ma huta pracująca w procesie ciągłym, inny zakład przetwórczy, a jeszcze inny produkcja dla branży automotive. Cały system musi więc łączyć procesy o różnych czasach, wymaganiach i poziomach zmienności.

W Chmielowie logistyka spotyka automotive

W zakładzie Pilkington Automotive Poland w Chmielowie powstają szyby gotowe do montażu w fabrykach pojazdów oraz przeznaczone na rynek części zamiennych.

Tutaj wymagania logistyczne stają się jeszcze bardziej złożone. Produkcja musi obsługiwać różne warianty produktu, odpowiednie komponenty i konkretne potrzeby odbiorców.

Kluczową rolę odgrywa magazyn oraz system dostaw materiału na linie produkcyjne.

Kanban i pociąg logistyczny zamiast przypadkowych dostaw

Logistyka wewnętrzna zakładu jest oparta m.in. na systemie Kanban. Komponenty trafiają na linie w sposób podporządkowany bieżącemu zapotrzebowaniu procesu, a jednym z wykorzystywanych środków transportu jest pociąg logistyczny.

To rozwiązanie dobrze pokazuje zmianę, jaka zachodzi w logistyce produkcji.

Nie chodzi wyłącznie o przewiezienie materiału z punktu A do B. Celem jest:

• ograniczenie nadmiernych zapasów przy stanowiskach,
• rytmiczne zasilanie linii,
• uporządkowanie tras transportowych,
• ograniczenie przypadkowego ruchu,
• lepsza synchronizacja logistyki z produkcją.

W praktyce intralogistyka staje się jednym z elementów wpływających na wydajność całego zakładu.

Do 300 szyb na godzinę

Skala produkcji wymaga odpowiedniego tempa obsługi logistycznej. Maksymalna prędkość produkcji w zakładzie w Chmielowie sięga 300 sztuk na godzinę.

Przy takim wolumenie każda niedostępność komponentu, opóźniona dostawa na linię albo zator w przepływie materiału może szybko przełożyć się na wynik produkcyjny.

Dlatego magazyn, transport wewnętrzny i produkcja muszą działać jak jeden system.

Ponad 30 ciężarówek dziennie

Proces nie kończy się na wyprodukowaniu szyby. Gotowy produkt musi jeszcze opuścić zakład i dotrzeć do odbiorców.

Według informacji przedstawionych w materiale każdego dnia z zakładu wyjeżdża ponad 30 ciężarówek.

To oznacza konieczność sprawnego zarządzania:

• kompletacją,
• buforami wysyłkowymi,
• kolejnością załadunków,
• dostępnością transportu,
• harmonogramami odbiorców.

W branży automotive znaczenie ma nie tylko terminowość, ale również stabilność całego łańcucha.

Jedna szyba na cztery na świecie

Skala działalności NSG Group dobrze pokazuje znaczenie logistyki dla całego biznesu. Według informacji podanych w materiale statystycznie co czwarta szyba w samochodach na świecie pochodzi z NSG Group.

Za tym wynikiem stoi nie tylko technologia produkcji szkła, ale również system, który potrafi połączyć:

• dostawy surowców,
• proces ciągły,
• transport ciężkich tafli,
• przetwórstwo,
• magazynowanie,
• Kanban,
• transport wewnętrzny,
• wysyłki do klientów.

Logistyka jako część procesu produkcyjnego

Przykład produkcji szkła płaskiego i szyb samochodowych pokazuje, że nowoczesna logistyka przemysłowa nie zaczyna się w magazynie i nie kończy na rampie.

Jest integralną częścią procesu produkcyjnego.

Od momentu dostarczenia piasku aż po wysyłkę gotowej szyby do fabryki samochodów każdy etap wymaga synchronizacji przepływu materiałów, ludzi, maszyn i informacji.

Właśnie dlatego w nowoczesnych zakładach coraz trudniej oddzielić produkcję od logistyki. Oba obszary tworzą jeden system operacyjny — a jego słabym punktem może stać się każde miejsce, w którym materiał pojawia się za wcześnie, za późno albo w niewłaściwej ilości.