Funkcjonujący od ponad stu lat bawarski zakład Nestlé przeszedł gruntowną reorganizację i optymalizację procesów transportu wewnętrznego. Zrealizowane w oparciu o rozwiązania automatyzacji wdrożenie przeprowadzono bez przerywania produkcji.
Nestlé to jedna z najbardziej rozpoznawalnych marek światowego rynku spożywczego. Jej historia sięga 1866 roku. Przez ponad 150 lat funkcjonowania przedsiębiorstwo rozwinęło się w zatrudniający w sumie niemal 300 tys. osób, posiadający w portfolio ponad 2 tys. marek globalny korporacyjny konglomerat z rocznymi obrotami przekraczającymi 90 mld dolarów. Jeden z licznych zakładów firmy mieści się w bawarskim Biessenhofen.
Charakterystyka obiektu, w którym dokonano wdrożenia
Działalność istniejącego od ponad 100 lat zakładu Nestlé Nutrition w Biessenhofen jest obecnie skoncentrowana na produkcji hipoalergicznych mieszanek dla niemowląt BEBA, sosów marki Thomy oraz rozwiązań Nestlé Health Science dla szpitali. W fabryce zatrudnienie znajduje około 650 pracowników. Modernizacja transportu wewnętrznego miała na celu usprawnienie przepływu towarów, zmniejszenie ilości zapasów oraz konsolidację sześciu odrębnych magazynów na opakowania i narzędzia. Wyzwaniem podczas realizacji wdrożenia zakładającego częściową automatyzację procesów było jego przeprowadzenie bez zakłócenia produkcji. Pierwszym krokiem ku modernizacji zakładu była inwentaryzacja asortymentu.
W jej toku zdigitalizowano i przeanalizowano dotychczasowy przepływ materiałów. – Modernizacja była projektem typu brownfield, zakładającym wdrożenie z uwzględnieniem istniejących w obiekcie struktur. Ponieważ były tu rozwijane przez ponad sto lat, procesy stały się dość złożone. Dużo uwagi poświęcono więc ich mapowaniu – mówi Eilert Klatt, project manager Nestlé. We współpracy z firmą STILL zaplanowano kolejne kroki zmierzające do częściowej automatyzacji magazynu i zwiększenia wydajności transportu wewnętrznego.
Zastosowane rozwiązanie
Najważniejszą wprowadzoną zmianą była automatyzacja wybranych zadań transportu wewnętrznego. – Ze względu na ściśle ograniczoną przestrzeń w zakładzie Nestlé wykorzystano systemy magazynowania kanałowego STILL Pallet Shuttle oraz autonomiczne wózki podnośnikowe STILL EXV iGo systems – relacjonuje Dominik Jasiok, Advanced Applications Manager STILL Polska. – By samobieżne wózki mogły bez przeszkód się przemieszczać, ze względu na wiek zakładu konieczne było wyrównanie posadzki. Ostatecznie, bez zakłóceń dla funkcjonowania fabryki podczas wdrożenia, stworzono system, w którym AGV i wózki prowadzone ręcznie mogą ze sobą bezpiecznie współpracować – tłumaczy.
Do nawigacji po wąskich i krętych korytarzach oraz rozpoznawania innych uczestników ruchu prowadzone automatycznie wózki wykorzystują laserowe skanery 360°. Pojazdy autonomiczne zarówno transportują surowce i opakowania na przenośniki rolkowe prowadzące na linie produkcyjne, jak i pobierają z produkcji puste palety. Dzięki ich zastosowaniu możliwa była reorganizacja procesów zgodnie z regułą „pull”.
Po zgłoszeniu przez produkcję zapotrzebowania na surowce za pośrednictwem hosta SAP uruchamiane są współpracujące ze sobą przenośniki i wózki AGV, zdolne pobrać ładunki z magazynu i samodzielnie dostarczyć je w odpowiednie miejsce. Sześć istniejących dotychczas magazynów na opakowania i narzędzia skonsolidowano z użyciem technologii STILL PalletShuttle. Platformy transportowe współpracują z autonomicznymi pojazdami transportu wewnętrznego. Dzięki przemieszczaniu palet wzdłuż kanałów wbudowanych w systemy regałowe jednocześnie ze zmierzaniem przez AGV do punktu ich odbioru, rozwiązanie pozwala optymalizować przepływ materiałów.
Efekt wdrożenia
Zastosowany system autonomicznego transportu jest w stanie zaopatrywać linie produkcyjną przez całą dobę. Jego wykorzystanie pozwoliło usprawnić przepływ towarów i uwolnić przestrzeń zajmowaną wcześniej przez zapasy. Scentralizowano także rozdrobione dotąd magazyny opakowań produktów, co poprawiło elastyczność procesów i pozwoliło zwiększyć gęstość składowania. Zmniejszono też ilość zapasów blokujących kanały komunikacyjne przy maszynach produkcyjnych, zwiększając dzięki temu bezpieczeństwo ruchu. Zgodnie z założeniami, polepszeniu uległa przepustowość i niezawodność procesów transportu wewnętrznego. Możliwość przełączania w zastosowanych wózkach autonomicznych pomiędzy trybem ręcznym a automatycznym spotkała się z entuzjastycznym przyjęciem załogi, która znała wcześniej ten model wózka i miała poczucie, że w razie awarii, można łatwo przejąć kontrolę.
źródło: newseria
