Toyota w swoich fabrykach korzysta z innowacyjnej technologii Digital Twin. Wirtualne modele pozwalają firmie dokładnie analizować procesy bez zakłócania rzeczywistej produkcji, stając się kluczowym narzędziem we wprowadzaniu nowatorskich rozwiązań, ograniczając jednocześnie emisje CO2 oraz koszty.
Toyota jest największym globalnym producentem samochodów. Fabryki koncernu znajdują się na całym świecie, w tym także w Europie: na terenie Polski, Czech, Francji, Portugalii, Wielkiej Brytanii i Turcji. Marka jest też jednym z najbardziej innowacyjnych producentów aut, twórcą koncepcji Toyota Production System i nieustannie dąży do zwiększenia efektywności w swoich obiektach, wykorzystując najnowocześniejsze technologie.
Przygotowując się do produkcji modelu Aygo X przyspieszono zastosowanie technologii Digital Twin, która pozwala na analizę oraz precyzyjne zaplanowanie wprowadzania zmian w procesach produkcyjnych. Nowa koncepcja pozwala zaoszczędzić czas, sprawdzić potencjalne zagrożenia, a także umożliwia zmniejszenie kosztów oraz śladu węglowego.
Wirtualna rzeczywistość fabryk Toyoty
Technologia Digital Twin to nic innego jak wirtualne repliki zakładów produkcyjnych Toyoty. Aby stworzyć elektroniczne kopie, członkowie zespołu inżynierii produkcyjnej Toyoty przeskanowali zakłady za pomocą urządzenia NavVis 360, podobnie jak robi to Google do tworzenia widoków Streetview. W ten sposób dokładnie odwzorowano budynki w cyfrowych modelach 3D, co pozwala na zdalną analizę sytuacji.
Dzięki replikom można dokładnie zlokalizować konkretny element wyposażenia lub maszyny. Technologia pozwala też symulować i optymalizować procesy produkcyjne, a także zwiększa ergonomię i bezpieczeństwo montażu aut. Wszystkie pomysły można przetestować bez wprowadzania rzeczywistych zmian w fizycznej przestrzeni fabryki. W ten sposób bez trudności można sprawdzić np. czy urządzenie wykorzystywane w Japonii sprawdzi się w zakładzie produkcyjnym na terenie Turcji.
Wprowadzając nowe modele do produkcji w fabryce Toyota Motor Manufacturing Turkey dzięki technologii „cyfrowych bliźniaków” można było zoptymalizować przygotowania i ograniczyć liczbę wizyt zespołu inżynierów na miejscu, przyczyniając się do zmniejszenia śladu węglowego, co przybliża Toyotę do osiągnięcia celu neutralności klimatycznej w 2040 roku.
Technologia Digital Twin zakłada również wsparcie w przeprowadzaniu tzw. scenariuszy alternatywnych. Dzięki nim Toyota może symulować wpływ wprowadzanych zmian, którym mają podlegać systemy produkcyjne, bez ryzyka dla bezpieczeństwa i z zachowaniem najwyższej jakości.
„Bezpośredni dostęp do wirtualnego środowiska zakładów produkcyjnych znacząco poprawił nasze możliwości wymiany informacji. Za sprawą technologii Digital Twin szybciej zaczęliśmy rozumieć każdy zakład produkcyjny i związane z nim dynamiki, od wczesnych etapów projektu aż po finalną produkcję pojazdu. Dzięki temu łatwiej jest nam wprowadzać innowacje i przewidywać techniczne wyzwania” – mówi Kevin Anderson, Senior Manager.
Technologiczna rewolucja w fabrykach Toyoty
Technologia Digital Twin to kolejny innowacyjny pomysł Toyoty na zwiększenie efektywności produkcji samochodów i przygotowanie do wprowadzenia aut kolejnej generacji. Koncern zapowiedział zastosowanie nowatorskich metod odlewniczych przy budowie karoserii oraz samojezdną technologię linii produkcyjnych. Połączenie innowacji wraz z pracą na cyfrowych modelach 3D przyspieszy działania eliminując potencjalne wady procesu produkcyjnego jeszcze przed jego rzeczywistym uruchomieniem.
„Dzięki technologii Digital Twin można podejmować szybkie decyzje bazując na aktualnej wiedzy o otoczeniu, procesach, sprzęcie oraz układzie linii produkcyjnych. Skrócenie czasu potrzebnego do rozpoczęcia produkcji jest przełomowym osiągnięciem” – uważa Kevin Potter, Vehicle Production Engineering Technician.
źródło: Toyota
