Neapco, ceniony producent komponentów dla branży motoryzacyjnej, podjął kroki w celu zwiększenia efektywności operacyjnej i optymalizacji procesów produkcyjnych. Firma postanowiła wdrożyć platformę PSIasm, która łączy systemy APS, MES i SCADA, wzbogaconą o system PSIwms SLS realizujący zadania z zakresu forklift management.
Sektor automotive zawsze mocno stawiał na nowe technologie. Przemysł samochodowy jest na czele szeregu zmian, określanych jako koncepcja Przemysłu 4.0. Ta branża na technologie wydała 100 mld dolarów w 2022 roku, a prognozy mówią, że w 2030 roku będzie to 238 mld! Przykładów nie trzeba daleko szukać, wystarczy spojrzeć za naszą zachodnią granicę. Niemcy, którzy chcą być liderem Przemysłu 4.0, wdrażają cały ekosystem innowacyjnych rozwiązań także u swoich dostawców. Najlepsze firmy motoryzacyjne, wykorzystują technologie automatyzacji fabryk, aby przyspieszyć cykle produkcyjne i tego samego oczekują od swoich dostawców.
Jak podkreśla Aleksander Faleńczyk, Dyrektor Sprzedaży, Systemy dla Produkcji z PSI Polska, dziś inwestycje w nowoczesne technologie to już nie tylko luksus dla elity, ale konieczność dla właściwie wszystkich firm z branży motoryzacyjnej. – Bez odpowiednich narzędzi, trudno jest konkurować na rynku. Dobrą wiadomością jest to, że firmy w Polsce zdają sobie z tego sprawę i inwestują w IT – podkreśla ekspert z poznańskiej spółki dostarczającej rozwiązania cyfrowe dla przemysłu i logistyki.
Przemysł 4.0 po polsku
Przemysł motoryzacyjny odpowiada za 8% PKB polskiej gospodarki oraz za ok. 13,5% wartości eksportu. Firmy produkujące nad Wisłą wysyłają wyroby do całej Europy, ich wartość w ubiegłym roku wyniosła 39,7 mld euro. Przykładem jest polski oddział amerykańskiego holdingu Neapco, specjalizujący się w produkcji i dostawie układów napędowych do przemysłu motoryzacyjnego. Produkty Neapco są wytwarzane w najnowocześniejszych fabrykach w Ameryce Północnej, Europie i Azji. Zakład w Praszce specjalizuje się w produkcji półosi do samochodów takich kluczowych marek, jak m.in. BMW, Ford, Volkswagen czy Mercedes.
Aby skutecznie zarządzać procesami produkcyjnymi i logistycznymi, spółka zdecydowała się na digitalizację, polegającą na implementacji zaawansowanych rozwiązań IT, takich jak systemy klasy MES, APS, SCADA oraz forklift management.
Komplementarna kombinacja
Producent ma kilka celów, a kluczowe są wzrost efektywności procesów produkcyjnych, terminowa realizacja zleceń oraz wzrost przejrzystości i szybkości komunikacji pomiędzy produkcją, a funkcjami wspierającymi, jak np. logistyka. Inwestycja w system MES, ma zapewnić firmie optymalizację wydajności procesów produkcyjnych i monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym. System APS umożliwi zaawansowane planowanie i harmonogramowanie produkcji, uwzględniając zmienne czynniki, takie jak dostępność surowców czy złożoność procesów.
Natomiast SCADA pozwoli na zdalne monitorowanie, kontrolę i wizualizację pracy linii produkcyjnych. Wszystkie te systemy zawiera platforma PSIasm, która dodatkowo na potrzeby firmy została wzbogacona o moduł systemu WMS – forklift management. Zapewni on koordynację systemu automatycznego sterowania wózkami dostarczającymi surowce do realizacji produkcji. PSI Polska bardzo dobrze łączy kompetencje w obszarze produkcyjnym i logistycznym w ramach swojego oprogramowania.
Nacisk na efektywność i innowacje
Polski oddział Neapco kładzie duży nacisk na maksymalizację wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness). Wdrożenie PSIasm zapewni firmie dokładniejsze i aktualne dane Wizualizacja produkcji w czasie rzeczywistym stanie się możliwa dzięki nowemu systemowi, co przyniesie dodatkowe korzyści w zakresie monitoringu i zarządzania procesami. Co więcej, bieżąca analiza danych umożliwi identyfikację obszarów, w których widoczne są szanse na zwiększenie efektywności operacyjnej, dostępności czy jakości.
– Projekt jest w trakcie wdrażania, obecnie zakończyliśmy etap szczegółowej analizy przedwdrożeniowej, który trwał kilka miesięcy. Zdecydowaliśmy się na ten krok, aby szczegółowo zidentyfikować obszary, które początkowo nie były brane pod uwagę, a finalnie mogą mieć istotny wpływ na proces. Dzięki analizie mogliśmy też lepiej zapoznać się z kosztami projektu dostosowanego do naszych potrzeb – mówi Tomasz Wiendlocha Kierownik Continuous Improvement z Neapco.
Uruchomienie pierwszej fazy projektu planowane jest na początek 2024 roku, a obecnie przygotowywany jest pilotaż. Po nim zaś przyjdzie pora na rollout na kolejnych 16 liniach i ostatecznie na kilkudziesięciu liniach/maszynach na innych wydziałach produkcyjnych. – Analiza poprzedzająca implementację pozwoliła na głębokie zrozumienie procesów biznesowych klienta, umożliwiając ustalenie kierunku i zakresu prac wdrożeniowych – podkreśla Aleksander Faleńczyk z PSI.
Neapco wspólnie z PSI zdecydowało się na wdrożenie w modelu agile. Zastosowanie zwinnych metodyk zarządzania projektem pozwoliło na bieżący nadzór nad postępem prac, wczesne zaangażowanie zespołu w proces tworzenia rozwiązania, cykliczną adaptację założeń projektowych oraz minimalizację ryzyka inwestycyjnego.
Firma wykorzystuje również nowoczesną platformę do wymiany informacji „PSI Collaboration platform”, umożliwiającą dostęp do dokumentacji produktowej i projektowej. Jak na polskie warunki to innowacyjne podejście, które pozwala na efektywną komunikację, współtworzenie specyfikacji produktu i dostęp do kluczowych informacji projektowych.
Być proaktywnym
Projekt ten stanowi doskonały przykład, jak zaawansowane technologie mogą przekształcić procesy produkcyjne, otwierając nowe perspektywy dla polskiego przemysłu motoryzacyjnego. Wraz z coraz większą niepewnością sytuacji makroekonomicznej znaczenie cyfryzacji w branży automotive będzie rosnąć. Implementacja systemu PSIasm w fabryce Neapco to wyraźny sygnał dla branży motoryzacyjnej: musimy dynamicznie reagować na zmiany rynkowe, a do tego mamy zaplecze, chęci i ambicje, by się rozwijać, wykorzystując innowacyjne rozwiązania z zakresu Przemysłu 4.0.
PSI Polska to część koncernu PSI Software AG, światowego dostawcy oprogramowania do zarządzania produkcją, logistyką, energią i transportem publicznym. Firma od ponad 50 lat prowadzi złożone projekty wdrożeniowe na całym świecie. Ponad 400 osobowy zespół PSI Polska rozwija oprogramowanie dla potrzeb całego koncernu oraz realizuje wdrożenia systemów w Polsce i zagranicą. W Polsce z rozwiązań PSI korzystają m.in. ABM Greiffenberger, Aflofarm, ArcelorMittal, Asmet, CCC, Empik, Inter Europol, LPP, MPK Poznań, OSM Piątnica, Volkswagen.
źródło: PSI Polska
