Bezpieczeństwo, zrównoważona produkcja i zaangażowanie pracowników to filary, na których opiera się działalność nowoczesnych zakładów przemysłowych. W przypadku przemysłu chemicznego nabierają one szczególnego znaczenia – tu każdy proces wymaga precyzji, a kultura BHP staje się kluczem do stabilności i rozwoju. O tym, jak w praktyce wygląda zarządzanie bezpieczeństwem, wdrażanie celów ESG oraz budowanie kultury zaangażowania w jednym z najnowocześniejszych zakładów Henkel w Polsce, opowiada Marcin Miszczuk, dyrektor zakładu chemii budowlanej w Dzierżoniowie
BEZPIECZEŃSTWO W PRODUKCJI – KULTURA BHP W PRZEMYŚLE CHEMICZNYM
Magdalena Ogrodowicz: Jakie nowoczesne rozwiązania technologiczne w zakresie BHP są obecnie stosowane w zakładzie i które z nich przyniosły największe efekty?
Marcin Miszczuk: Zakład Henkla w Dzierżoniowie to jedno z dwóch miejsc w Polsce, gdzie wytwarzane są produkty chemii budowlanej, także te dobrze znane pod marką Ceresit. Obecnie zatrudniamy prawie 90 wykwalifikowanych pracowników, którzy dbają o utrzymanie wysokiej jakości produkcji oraz terminową realizację zamówień.
Specjalizujemy się w wytwarzaniu zapraw budowlanych na bazie cementu i piasku z dodatkiem nowoczesnej chemii budowlanej. Dzięki temu dostarczamy produkty, które nie tylko wyróżniają się doskonałymi parametrami, ale przede wszystkim sprawdzają się do realizacji trwałych i wszechstronnych projektów. Rocznie produkujemy ok. 70 000 t materiałów. Trafiają one nie tylko na polski rynek, ale też za granicę – do Czech, na Słowację, do krajów bałtyckich czy na Bałkany.
Tak duża skala produkcji i praca z wymagającymi surowcami oznaczają, że kwestie BHP są dla nas absolutnym priorytetem. By zapewnić maksymalne bezpieczeństwo w naszym zakładzie, stawiamy na synergię nowoczesnych technologii z odpowiednio przeszkolonym zespołem. Nawet najnowocześniejsze rozwiązania techniczne pozostaną jedynie narzędziami, jeśli zabraknie świadomych i zaangażowanych pracowników, którzy potrafią z nich skutecznie korzystać, ponieważ to właśnie ludzie nadają sens technologii i sprawiają, że staje się ona skutecznym elementem systemu bezpieczeństwa.
Magdalena Ogrodowicz: Jakie rozwiązania i usprawnienia wprowadziliście do swojej fabryki w zakresie BHP?
Marcin Miszczuk: W ostatnich latach wdrożyliśmy w Dzierżoniowie szereg rozwiązań, które wyraźnie podniosły poziom bezpieczeństwa w naszym zakładzie. Jednym z nich jest automatyzacja procesów wsparta systemem WMS, który działa na zasadzie cyfrowego asystenta bezpieczeństwa. System ten znacząco ogranicza udział prac manualnych, minimalizując ryzyko błędów i wypadków podczas obsługi materiałów czy transportu wewnętrznego. Dzięki niemu nasi pracownicy mogą skupić się na zadaniach wymagających ludzkiej precyzji i decyzyjności, pozostawiając powtarzalne czynności maszynom.
Duży krok naprzód zrobiliśmy też w strefach załadunkowych. Zainstalowaliśmy tam doki z systemami zabezpieczającymi, które pilnują, żeby podczas załadunku i rozładunku nie dochodziło do niebezpiecznych sytuacji. To rozwiązanie szczególnie doceniają kierowcy i operatorzy wózków widłowych, dla których strefa załadunkowa mogła być wcześniej obszarem podwyższonego ryzyka.
Kolejne ważne usprawnienie to monitoring środowiska pracy – czujniki pyłów i detektory tlenku węgla pełnią funkcję naszych „elektronicznych zmysłów”. Dzięki nim reagujemy od razu, gdy tylko coś odbiega od norm, zanim staną się one zagrożeniem dla zdrowia pracowników.
Jak wspomniałem na początku, sama technologia to nie wszystko. Dlatego regularnie szkolimy załogę z pierwszej pomocy, obsługi sprzętu przeciwpożarowego i procedur ewakuacji. Chcemy, żeby każdy wiedział, jak zachować się w sytuacjach kryzysowych, i miał pewność, że potrafi odpowiednio zareagować.
Jeśli miałbym wskazać rozwiązania, które zrobiły największą różnicę, to zdecydowanie automatyzacja połączona z monitoringiem. Dzięki nim zmniejszyliśmy ryzyko wypadków i poprawiliśmy warunki pracy, a cała załoga może działać w bezpieczniejszym i bardziej komfortowym otoczeniu.
Magdalena Ogrodowicz: Jak udaje się utrzymywać wysoki poziom zaangażowania pracowników w przestrzeganie zasad BHP?
Marcin Miszczuk: Utrzymywanie wysokiego poziomu zaangażowania pracowników w przestrzeganie zasad BHP to dla nas fundament kultury organizacyjnej. Wymaga to jednak stałej uwagi, odpowiednich narzędzi i zaangażowania wszystkich uczestników.
Osiągamy to przede wszystkim poprzez systematyczne budowanie świadomości zagrożeń. Regularnie szkolimy pracowników nie tylko z procedur, ale także z identyfikowania potencjalnych ryzyk. Dzięki temu każdy członek zespołu rozumie, dlaczego zasady BHP są istotne i jak wpływają na jego własne bezpieczeństwo oraz bezpieczeństwo współpracowników.
Wdrożyliśmy również zestaw „Golden Safety Rules” – kluczowych globalnych zasad bezpieczeństwa, które obowiązują w całym zakładzie. Stanowią one nasz złoty standard, dzięki któremu wiemy jak bezpiecznie postępować na co dzień w pracy. Dużą wagę przykładamy również do działania programu SUSA, w ramach którego aktywnie obserwujemy i analizujemy bezpieczne, i niebezpieczne zachowania, aby na bieżąco korygować praktyki i dzielić się dobrymi wzorcami. To jak uczenie się jazdy na rowerze – najlepiej przez obserwację i praktykę.
Regularnie organizujemy także obchody bezpieczeństwa SWA (safety walk around) z udziałem kierownictwa i pracowników. Jednym z elementów tych obchodów jest spacer po zakładzie, w trakcie którego odbywa się identyfikacja potencjalnych zagrożeń. Następnie wspólnie rozmawiamy o tych ryzykach i poszukujemy rozwiązań. Bardzo cenimy sobie te wydarzenia, ponieważ to ważny element budowania naszej kultury, który pozwala się zaangażować we wspólne bezpieczeństwo i promuje zasady przestrzegania BHP.
Magdalena Ogrodowicz: Wiele działań podejmujecie by promować kulturę bezpieczeństwa, a jak wygląda analiza potencjalnych ryzyk?
Marcin Miszczuk: Zdecydowanie wierzę, że edukacja to podstawa, dlatego systematycznie rejestrujemyi analizujemy zdarzenia potencjalnie wypadkowe, czyli „near missy”. To jak uczenie się na sytuacjach w stylu „o mały włos” – dzięki temu wyciągamy wnioski, zanim dojdzie do wypadku i stale poprawiamy oraz uszczelniamy nasze procedury
Kluczem do zaangażowania jest to, że pracownicy nie są jedynie odbiorcami zasad, ale ich współtwórcami i strażnikami. Stawiamy na otwarty dialog i aktywne słuchanie – każdy głos jest ważny, a najlepsze pomysły często pochodzą właśnie od osób bezpośrednio wykonujących dane zadania. Dzięki takim narzędziom budujemy kulturę bezpieczeństwa, w której BHP nie jest obowiązkiem narzuconym „z góry”, lecz wspólną odpowiedzialnością całego zespołu.
Magdalena Ogrodowicz: W jaki sposób poprawa wskaźników bezpieczeństwa przekłada się na efektywność produkcji i jakość produktów?
Marcin Miszczuk: Dbamy o ciągłość procesów, bo to pozwala nam unikać nieplanowanych przestojów. Można to porównać do ruchu na autostradzie – kiedy wszystko jedzie płynnie, każdy szybko dociera do celu, a zatrzymania od razu powodują korki, opóźnienia i dodatkowe koszty. Nasi pracownicy, świadomi zagrożeń i dobrze przeszkoleni, wykonują zadania z większą koncentracją. To zmniejsza ryzyko błędów, a regularne obchody bezpieczeństwa (SWA) i obserwacje zachowań SUSA pozwalają szybko wychwytywać nieprawidłowości i stale podnosić standardy pracy. Dzięki temu procesy są stabilne i przewidywalne.
Bezpieczne środowisko pracy sprawia też, że ludzie są bardziej zaangażowani i zmotywowani. Mniejsza rotacja, większa efektywność – to działa jak dobrze naoliwiona maszyna, bez zakłóceń. W skrócie – inwestując w bezpieczeństwo, inwestujemy jednocześnie w efektywność i jakość. To podwójna korzyść – i dla firmy, i dla ludzi, którzy tu pracują.
ZRÓWNOWAŻONA PRODUKCJA W PRAKTYCE – FABRYKA CERESIT W DZIERŻONIOWIE
Magdalena Ogrodowicz: Jak wygląda proces przekładania globalnych celów ESG Henkel na konkretne działania w fabryce w Dzierżoniowie?
Marcin Miszczuk: W Henklu patrzymy na zrównoważony rozwój kompleksowo. Skupiamy się na trzech kluczowych obszarach: regeneracji planety, rozwoju społeczności oraz budowaniu zaufanego partnerstwa. Naszym zadaniem jest przełożenie tej globalnej strategii na lokalne działania. Patrzymy, co możemy zrobić tutaj, w Dzierżoniowie, żeby jednocześnie dbać o środowisko i podnosić konkurencyjność zakładu.
Dlatego nasze wysiłki na rzecz redukcji zużycia energii i emisji wpisują się w globalne zobowiązania Henkla, takie jak obniżenie emisji w zakresie 1 i 2 o 42% oraz w zakresie 3 o 30% do 2030 r., a także osiągnięcie neutralności klimatycznej netto do 2045 r. dzięki redukcji całkowitej emisji gazów cieplarnianych o 90% w stosunku do 2021 r. Te cele nadają kierunek naszym działaniom – od podnoszenia efektywności energetycznej procesów, poprzez inwestycje w odnawialne źródła energii, aż po optymalizację zarządzania mediami w całym zakładzie.
Przykład? Wprowadziliśmy do produkcji tzw. ekowiadra – aż 55% tworzywa w nich pochodzi z recyklingu. Dzięki temu ograniczamy zużycie surowców i obniżamy ślad węglowy opakowań.
Inny przykład to dodatkowy przesiewacz w procesie suszenia piasku. Dzięki niemu zmniejszyliśmy ilość odpadów, poprawiliśmy wydajność i jakość końcowego produktu. To doskonały przykład połączenia celów środowiskowych z konkretnymi korzyściami operacyjnymi.
Magdalena Ogrodowicz: Które inicjatywy środowiskowe (energia, odpady) przyniosły najbardziej wymierne efekty i oszczędności?
Marcin Miszczuk: W naszym przypadku największe korzyści odnotowaliśmy w obszarach energii i gospodarki odpadami. W zakresie energii wdrożyliśmy działania, które pozwalają znacząco ograniczyć zużycie mediów, takie jak: zastosowanie energooszczędnego oświetlenia LED, optymalizację pracy sprężarek i układów wentylacyjnych oraz stały monitoring zużycia energii. Te rozwiązania pozwoliły nam zarówno zmniejszyć koszty, a także jednocześnie zmniejszyły emisję CO₂ o -15% w stosunku do 2024 i -65% w stosunku do 2010 r. Można powiedzieć, że te inwestycje przełożyły się na konkretne korzyści, ponieważ oszczędności odczuwamy w wysokości rachunków, a także zmniejszyliśmy nasz wpływ na środowisko.
Magdalena Ogrodowicz: W jaki sposób fabryka ogranicza odpady i wdraża zasady gospodarki obiegu zamkniętego?
Marcin Miszczuk: Nasza fabryka w Dzierżoniowie podchodzi do gospodarki obiegu zamkniętego jak do układanki, w której każdy element ma swoje miejsce i wartość. Wdrażamy kompleksowy system zarządzania odpadami, który zaczyna się od ich segregacji u źródła i kończy na maksymalnym wykorzystaniu potencjału recyklingu. W ten sposób nie tylko spełniamy wymogi regulacyjne, ale przede wszystkim budujemy przewagę konkurencyjną, efektywnie gospodarując zasobami i ograniczając wpływ na środowisko.
Stosujemy zaawansowaną segregację odpadów, dzięki czemu znaczna część materiałów, jak np. niewykorzystane lub uszkodzone wiaderka, jest ponownie wykorzystywana w procesach produkcyjnych lub przekazywana dostawcom do dalszego przetworzenia. To trochę jak z zamkniętym obiegiem wody w naturze – nic nie ginie, wszystko krąży w systemie. Wdrażamy również rozwiązania optymalizujące pakowanie i transport, np. automatyczne owijarki folii stretch pozwalają zredukować ilość odpadów opakowaniowych.
Precyzyjne dozowanie materiałów opakowaniowych nie tylko pozwala nam osiągnąć oszczędności finansowe, ale także zmniejszyć ilość odpadów trafiających do środowiska. Zainstalowanie wcześniej wspomnianego dodatkowego przesiewacza w procesie suszenia piasku to także kolejny przykład redukcji odpadów u źródła, który doskonale wpisuje się w ideę zrównoważonej produkcji.
To pokazuje, że zrównoważona produkcja to nie tylko hasło – to konkretne działania, które pozwalają nam odzyskiwać materiał, który wcześniej był traktowany jako odpad, i ponownie wprowadzać go do procesu produkcyjnego.
EFEKTYWNE ZARZĄDZANIE ZESPOŁAMI W NOWOCZESNYM PRZEMYŚLE
Magdalena Ogrodowicz: Jak buduje Pan kulturę zaangażowania na hali produkcyjnej – które praktyki sprawdzają się najlepiej?
Marcin Miszczuk: Budowanie kultury zaangażowania na hali produkcyjnej traktuję jako priorytet. Z doświadczenia wiem, że najlepsze efekty można osiągnąć dzięki dialogowi, docenianiu i wspólnemu poszukiwaniu rozwiązań.
Jednym z najważniejszych narzędzi są spotkania MOS (Management Operating System), podczas których omawiamy bieżące wyniki, wyzwania i priorytety. To daje pracownikom poczucie realnego wpływu na funkcjonowanie fabryki i wzmacnia odpowiedzialność za wyniki zespołu. To forma, którą można porównać np. do regularnych narad sportowej drużyny – dzięki tym spotkaniom każdy czuje się włączony w proces, zna swoją rolę i rozumie, jak jego działania wpływają na wynik całego zespołu.
Stawiamy również na transparentną komunikację, zarówno w zakresie celów i oczekiwań, jak i efektów pracy. W tym celu wykorzystujemy ekrany komunikacyjne umieszczone na hali, które w czasie rzeczywistym prezentują najważniejsze informacje, wskaźniki i osiągnięcia. Dzięki temu każdy pracownik ma dostęp do przejrzystych danych i wie, jak jego praca przyczynia się do realizacji wspólnych celów.
Tak jak wspomniałem, niezwykle ważne jest dostrzeganie i docenianie zaangażowania pracowników, które w Henklu traktujemy na równi z realizacją celów biznesowych. Jednym z narzędzi wspierających tę ideę jest Henkel Polska Award – wewnętrzny konkurs wyróżniający najlepsze pomysły, innowacje i postawy pracowników. Ta inicjatywa nie tylko motywuje, ale też pokazuje, że każde działanie, nawet to oddolne, ma znaczenie i może realnie zmieniać nasze wspólne miejsce pracy na lepsze.
Te praktyki pozwalają nam budować kulturę, w której pracownicy czują się częścią zespołu, są świadomi wpływu swojej pracy i czują satysfakcję z osiąganych wyników.
Magdalena Ogrodowicz: Czy system zgłaszania usprawnień i pomysłów od pracowników faktycznie wpływa na innowacyjność zakładu? Może Pan podać przykład?
Marcin Miszczuk: Zdecydowanie tak – system zgłaszania usprawnień realnie wpływa na innowacyjność zakładu. To właśnie pracownicy najlepiej znają specyfikę codziennych procesów i często dostrzegają możliwości optymalizacji, które z perspektywy biura mogą umykać. Dobrym przykładem jest pomysł jednego z pracowników dotyczący innego ułożenia wiader na palecie. Choć zmiana wydawała się drobna, przyniosła wymierne efekty: poprawiła stabilność produktów w transporcie, pozwoliła lepiej wykorzystać przestrzeń magazynową i ograniczyła zużycie folii zabezpieczającej.
To pokazuje, że nawet niewielkie inicjatywy mogą przełożyć się na oszczędności, większą efektywność i wyższą jakość pracy całego zakładu, a system zgłaszania usprawnień stwarza przestrzeń, dzięki której te pomysły mogą być zauważone, wdrożone i odpowiednio docenione.
Magdalena Ogrodowicz: Jakie programy rozwojowe, szkoleniowe lub prozdrowotne oferuje zakład, aby przyciągnąć i zatrzymać pracowników produkcyjnych?
Marcin Miszczuk: W Henklu dbamy zarówno o rozwój zawodowy, jak i dobrostan osobisty pracowników – bo oba te elementy są kluczowe, żeby ludzie byli zaangażowani i chcieli z nami pracować. W Dzierżoniowie oferujemy różne programy rozwojowe – od szkoleń technicznych i dotyczących uzyskania uprawnień, przez kursy ze złotych zasad bezpieczeństwa SGR oraz SHE supervisor training a i kompetencji miękkich, aż po udział w międzynarodowych projektach.
Jako globalna firma w Henklu chętnie wymieniamy się wiedzą, dzięki czemu pracownicy mogą uczyć się od siebie i zdobywać praktyczne doświadczenie. Dbamy także o zdrowie i dobrostan w szerokim zakresie. Pracownicy mają dostęp do pakietu medycznego, karty sportowej oraz Programu Wsparcia Pracowników EAP (Employee Assistance Program), oferującego wsparcie psychologiczne, prawne i finansowe w trudnych sytuacjach.
Dużą rolę w naszej firmie odgrywają też coroczne Dni Zdrowia. Zapraszamy wtedy specjalistów – fizjoterapeutów, dietetyków, pielęgniarki i lekarzy. Można zmierzyć ciśnienie, poziom cukru, porozmawiać o diecie i aktywności fizycznej. To świetna okazja, żeby zadbać o siebie i poznać WYWIAD proste sposoby na zdrowe nawyki. Poza tym nasz zakład w Dzierżoniowie i pracownicy aktywnie angażują się w różne działania i projekty charytatywne, wspierając lokalną społeczność.
Korzystają przy tym z możliwości, jakie daje globalny Program Wolontariatu Pracowniczego MIT, działający w Henklu od 2001 r. W myśl zasad tego programu każdy obecny lub emerytowany pracownik firmy może zainicjować projekt społeczny, a przy jego realizacji korzystać ze wsparcia finansowego lub rzeczowego firmy. W Henklu inwestujemy nie tylko w rozwój kompetencji, ale także tworzymy przyjazne i bezpieczne środowisko pracy. Efektem takiego podejścia jest wyższe zaangażowanie, niższa absencja oraz długotrwała współpraca, co przekłada się na stabilność i efektywność zakładu.
Magdalena Ogrodowicz: Jaka była największa zmiana lub wyzwanie, z jakim musiał się Pan zmierzyć jako plant manager w firmie Henkel?
Marcin Miszczuk: Największą zmianą i jednocześnie wyzwaniem w mojej karierze w Henklu było przejście od pracy na stanowisku pakowacza do roli dyrektora zakładu. Rozpoczynając od samego początku na hali produkcyjnej, zdobywałem doświadczenie na kolejnych stanowiskach – jako mistrz produkcji, kierownik produkcji, aż w końcu obejmując zarządzanie całym zakładem. Ta droga pozwoliła mi poznać firmę od podszewki, zrozumieć procesy i wyzwania na każdym szczeblu organizacji.
Najbardziej wyjątkowym momentem było dla mnie wcielenie się w rolę szefa zespołu, z którym kiedyś pracowałem na linii produkcyjnej. To jak powrót do rodzinnego domu w nowej roli – znasz każdy kąt, ale patrzysz na niego z innej perspektywy. Organizacja pracy i codzienna współpraca z tymi samymi pracownikami okazała się doświadczeniem, które bardzo pozytywnie mnie zaskoczyło. Zespół był bardzo wyrozumiały i zaangażowany, a jednocześnie otwarty na propozycje i współpracę, co znacząco ułatwiło wdrażanie zmian i nowych inicjatyw. To doświadczenie pozwoliło mi dokładnie poznać wszystkie procesy produkcyjne, lepiej rozumieć wyzwania pracowników na każdym szczeblu i podejmować decyzje w oparciu o praktyczną wiedzę.
Jednocześnie największą próbą dla mnie było opanowanie sztuki koordynowania zespołów, strategii operacyjnej oraz zarządzania bezpieczeństwem i jakością na poziomie całego zakładu. Ta złożona odpowiedzialność wymagała ode mnie nie tylko poszerzenia kompetencji, ale również zmiany perspektywy. Dzięki tej drodze mogłem połączyć znajomość codziennej pracy z kompetencjami menedżerskimi, co w dłuższej perspektywie pomaga mi w skutecznym wdrażaniu innowacji, podnoszeniu standardów bezpieczeństwa i rozwijaniu kultury zaangażowania.
Magdalena Ogrodowicz: Jakie umiejętności lub cechy uważa Pan za kluczowe dla przyszłych liderów w przemyśle produkcyjnym?
Marcin Miszczuk: Przyszli liderzy w produkcji muszą łączyć umiejętności techniczne z tymi „miękkimi”. Dlaczego? Bo żeby zbudować dobrze działającą fabrykę, potrzebujemy solidnych fundamentów inżynieryjnych, ale też elastycznych „łączników” – ludzi, którzy potrafią reagować na zmiany w pracy, potrzeby zespołu czy zmianę pokoleniową. Znajomość procesów produkcyjnych i zasad LEAN są niezbędne – pozwalają optymalizować przepływ pracy, minimalizować marnotrawstwo i skutecznie wdrażać usprawnienia.
To fundament, na którym opiera się efektywne zarządzanie produkcją. Ale nawet najdoskonalsze procesy nie przyniosą rezultatów bez zaangażowanych ludzi. Dlatego lider musi potrafić motywować, słuchać i wspierać swoich pracowników, budując zaangażowanie oraz kulturę bezpieczeństwa. Ostatecznie przecież to właśnie ludzie wprowadzają zmiany w życie i sprawiają, że najlepsze praktyki stają się codziennością zakładu.
W dynamicznie zmieniającym się środowisku produkcyjnym niezbędna jest także elastyczność, otwartość na zmiany i wykorzystanie narzędzi AI, które wspierają analizę danych, planowanie i inteligentne decyzje operacyjne. Skuteczny lider łączy w sobie orientację na wyniki z nieustanną dbałością o jakość, znajdując równowagę między efektywnością produkcji a utrzymaniem najwyższych standardów produktowych. Jednocześnie każda jego decyzja wypływa z głębokiej świadomości bezpieczeństwa i odpowiedzialności, zgodnej z zasadami BHP i celami zrównoważonego rozwoju ESG. To właśnie ta harmonia między wydajnością, jakością i odpowiedzialnością definiuje prawdziwe przywództwo w nowoczesnym środowisku produkcyjnym.
Nie mniej ważne są umiejętności komunikacji i współpracy, bo skuteczne zarządzanie wymaga tworzenia relacji opartych na zaufaniu i wzajemnym szacunku. Lider, który potrafi połączyć praktyczne doświadczenie z empatią, podejściem LEAN i wykorzystaniem AI, jest w stanie nie tylko osiągać wysokie wyniki, ale też rozwijać zespół i wspierać jego długotrwały rozwój.
Magdalena Ogrodowicz: Jakie trendy w obszarze ESG lub zarządzania produkcją uważa Pan za najbardziej przyszłościowe i nieuniknione w kolejnych latach?
Marcin Miszczuk: Przyszłość przemysłu produkcyjnego będzie zdominowana przez cyfryzację, automatyzację i zrównoważony rozwój. To jest ewolucja i moim zdaniem te firmy, które nie dostosują się do nowych warunków, po prostu nie przetrwają w konkurencyjnym środowisku.
Systemy monitorowania energii i odpadów, cyfrowe magazyny i robotyzacja procesów będą standardem, a nie luksusem. Technologie te pozwolą na precyzyjne zarządzanie zasobami, minimalizację strat i optymalizację procesów w czasie rzeczywistym.
ESG stanie się nie tylko obowiązkiem regulacyjnym, ale także kluczowym elementem strategii biznesowej, wpływającym na wizerunek firmy i jej relacje z klientami. To jak przejście od postrzegania ekologii jako kosztu do traktowania jej jako inwestycji w przyszłość i przewagę konkurencyjną – a Henkel jest przykładem firmy, która tak właśnie podchodzi do ESG.
Kolejnym aspektem jest wykorzystanie danych w czasie rzeczywistym do optymalizacji procesów, redukcji strat materiałowych i poprawy jakości produktów. Firmy, które zainwestują w inteligentne systemy i zaangażują pracowników w proces innowacji, będą na uprzywilejowanej pozycji.
Trendy te są dla mnie nie tylko wyzwaniem technologicznym, ale również szansą na rozwój kultury bezpieczeństwa, innowacyjności i zaangażowania zespołu, co w dłuższej perspektywie przekłada się na stabilny wzrost, zrównoważoną produkcję i realne korzyści dla całego zakładu oraz środowiska.
Magdalena Ogrodowicz: Gdyby miał Pan zachęcić młodych ludzi do pracy w nowoczesnym przemyśle, co by im Pan powiedział?
Marcin Miszczuk: Praca w nowoczesnym przemyśle to fascynujący świat, który niewiele ma wspólnego z przestarzałymi wyobrażeniami o fabrykach – to dynamiczne środowisko pełne technologii, nauki, innowacji i możliwości rozwoju.
To szansa na uczestnictwo w innowacyjnych procesach produkcyjnych, wykorzystanie automatyzacji, zasad LEAN i w przyszłości AI, przy jednoczesnym dbaniu o bezpieczeństwo i środowisko. Pomysły pracowników mają realny wpływ na jakość produktów i efektywność zakładu, a kultura współpracy i wsparcie programów rozwojowych pozwalają zdobywać doświadczenie i rozwijać się w roli przyszłego lidera. W przeciwieństwie do wielu innych branż vw przemyśle widać namacalne efekty swojej pracy. Krótko mówiąc – to praca pełna wyzwań, rozwoju i satysfakcji z realnego wpływu na świat wokół nas. Każdego dnia widzisz, jak Twoja praca zmienia rzeczywistość i przyczynia się do tworzenia produktów, które służą ludziom na całym świecie.
Magdalena Ogrodowicz: Dziękuję za rozmowę.
Rozmowa z Marcinem Miszczukiem pokazuje, że nowoczesny przemysł to nie tylko technologie i automatyzacja, ale przede wszystkim ludzie – ich świadomość, zaangażowanie i umiejętność współpracy. Zakład Henkel w Dzierżoniowie jest przykładem miejsca, w którym bezpieczeństwo, odpowiedzialność środowiskowa i innowacyjność idą w parze z efektywnością i jakością. To dowód na to, że inwestowanie w kulturę bezpieczeństwa i zrównoważony rozwój nie jest dodatkiem do działalności, ale fundamentem budowania przewagi konkurencyjnej i przyszłości całej branży.
źródło: Henkel
