Reorganizacja intralogistyki pozwala zwolnić miejsce pod produkcję – case study
Aktualności Case study Magazynowanie Produkcja

Reorganizacja intralogistyki pozwala zwolnić miejsce pod produkcję – case study

Zmodyfikowanie przepływu materiałów z uwzględnieniem czasu składowania szybko rotujących ładunków pozwala zaoszczędzić powierzchnię magazynową. W zakładzie AGCO/Fendt dzięki reorganizacja intralogistyki udało się w ten sposób zwolnić na potrzeby linii produkcyjnych 1,5 tys. mkw.

Reklama
Industry360 LI

Charakterystyka obiektu

Fendt to wiodąca na rynku niemieckim marka maszyn rolniczych należąca do globalnej grupy AGCO. Siedziba przedsiębiorstwa znajduje się w niemieckim Marktoberdorfie. W skali roku spółka produkuje kilkanaście tysięcy ciągników i wypracowuje wpływy przekraczające 8 mld euro. Z linii zakładu firmy każdego dnia zjechać może nawet 100 ciągników oraz około 120 przekładni Vario, dostarczanych następnie do montażu i głównego magazynu części zamiennych. Do 2023 r. roczna przepustowość ma zostać zwiększona o 20 proc. Z myślą o tym procesie rozpoczęto reorganizację logistyki i zaopatrzenia produkcji mającą przygotować zakład do nowych wymagań.

Zastosowane rozwiązanie

Pierwszym krokiem w kierunku osiągnięcia zakładanej w 2023 r. przepustowości była analiza obrotu poszczególnymi komponentami. Przeanalizowano warunki przechowywania, struktury zamówień i proces ich kompletacji.

– Sukces projektów takich jak ten w dużej mierze zależy od jakości danych planistycznych. Proces pozyskiwania danych ma więc zasadnicze znaczenie. By móc trafnie zidentyfikować sytuację wyjściową, zgromadziliśmy szczegółowe informacje na temat liczby przetwarzanych i transportowanych komponentów – wyjaśnia odpowiedzialny za wdrożenie w Fendt doradca intralogistyczny STILL, Bernd Geiger.

Na podstawie analizy stworzono listę potencjalnych rozwiązań wraz z rekomendacjami uwzględniającymi ocenę poszczególnych wariantów pod kątem takich kryteriów jak: dostępność siły roboczej czy przewidywany czas zwrotu z inwestycji. Wybrana ostatecznie koncepcja pozwala osiągnąć w centrum logistycznym maksymalną efektywność ekonomiczną.

Reorganizacja intralogistyki pozwala zwolnić miejsce pod produkcję – case study

W związku z faktem, że obudowy skrzyń biegów zajmują około 80 proc. pojemności magazynu, stworzono krótkoterminowy magazyn przeładunkowy przewidujący ich składowanie przez zaledwie kilka dni. W toku projektu zidentyfikowano także szybko zbywalne komponenty, z myślą o których stworzono odrębny przepływ materiałów z magazynem tymczasowym. Trafiają do niego części, które nie spędziłyby na półkach więcej niż pół dnia. Docelowo ma on zostać w pełni poddany automatyzacji.

Gotowość na przyszłość była istotna także w kontekście magazynu głównego, z regałami wysokiego składowania, wąskimi alejkami i systemowymi wózkami widłowymi. Znajdujące zastosowanie w tej strefie pojazdy VNA serii STIL MX-X wyposażono w system nawigacji STILL iGo pilot, dzięki któremu pojazdy same poruszają się wzdłuż alejki i trafiają do odpowiedniego miejsca paletowego. Do operatora należy jedynie pobieranie i odkładanie ładunków. W razie potrzeby całość procesu można zautomatyzować.

– Procesy AGCO/Fendt zaplanowaliśmy z myślą o przyszłości. Zastosowane pojazdy można z łatwością poddać pełen automatyzacji. Pozwala to elastycznie reagować na potrzeby i regulować poziom automatyzacji: od sterowania ręcznego, przez półautomatyczne aż po pełną automatyzację – wyjaśnia Bernd Geiger, konsultant STILL.

Obsługa ładunków na niższych kondygnacjach odbywa się z użyciem wózków do kompletacji pionowej STILL OXV 08. Za zasilanie linii produkcyjnych odpowiadają natomiast zestawy transportowe z ciągnikami elektrycznymi.

Efekt wdrożenia

W toku realizacji projektu przekształconych zostało około 80 proc. procesów magazynowych AGCO/Fendt. Zaplanowana reorganizacja systemu składowania w oparciu o wyodrębnienie magazynu tymczasowego i krótkoterminowego pozwoliła usunąć stosowane dotąd wyspy z ładunkami i zwolnić na potrzeby linii montażowych 1,5 tys. mkw. powierzchni. Zastosowane rozwiązania można łatwo zautomatyzować, uzyskując przepustowość przepływu materiałów potrzebną w kontekście planowego zwiększenia produkcji. Realizacja projektu trwała łącznie zaledwie 9 miesięcy, z czego około 75 dni poświęcono na zbieranie, analizę danych oraz stworzenie całościowej koncepcji i harmonogramu prac. Montaż infrastruktury odbył się w ciągu 3 świątecznych tygodni, na modernizacji nie ucierpiał więc plan produkcji.

źródło: newseria

Ta strona korzysta z ciasteczek aby świadczyć usługi na najwyższym poziomie. Dalsze korzystanie ze strony oznacza, że zgadzasz się na ich użycie. View more
Cookies settings
Akceptuję
Polityka prywatności
Privacy & Cookies policy
Cookie name Active
Save settings