W zakładach BMW Group w Dingolfing zautomatyzowane systemy transportowe od dawna stanowią istotną część działania zakładu: czy to autonomiczne zestawy wózków transportowych, inteligentne roboty transportowe, inteligentna logistyka wewnątrzzakładowa, czy też automatyczne wózki widłowe – wprowadzanie tych innowacyjnych pojazdów idzie pełną parą i są one obecnie częścią codziennej pracy w halach produkcyjnych.
— Ze względu na różnorodność modeli w Dingolfing, od BMW serii 4 po całkowicie elektryczne BMW iX, mamy obecnie 38 tysięcy różnych numerów części w logistyce montażu — wyjaśnia Armin Feser, szef logistyki fizycznej w zakładach BMW Group w Dingolfing. — Zautomatyzowane systemy transportowe pomagają nam zarządzać tą złożonością i podnoszą wydajność naszych procesów logistycznych w zakładzie – dodaje.
Po wdrożeniu tych innowacyjnych pojazdów wewnątrz budynków, teraz następuje kolejny krok: zastosowanie zautomatyzowanych systemów transportowych na zewnątrz hal produkcyjnych. Projekty pilotażowe – dwa zautomatyzowane składy wózków transportowych , tzw. Autobox i Autotrailer – prowadzone są na terenie zakładów już od kilku tygodni.
Za planowanie logistyczne oraz industrializację innowacji logistycznych w zakładach w Dingolfing odpowiedzialny jest Peter Kiermaier. Jest on przekonany co do przyszłego potencjału tych pojazdów, ale opisuje również szczególne wyzwania związane z ich użytkowaniem na zewnątrz:
— Z jednej strony ze względu na warunki atmosferyczne mamy o wiele więcej czynników zakłócających i wpływających na działanie, dlatego potrzebujemy bardziej wytrzymałych czujników i systemów. Z drugiej strony potrzebujemy sprawnej komunikacji i interakcji pomiędzy pojazdami i systemami – mówi Peter Kiermaier.
Ochrona innych użytkowników dróg, takich jak piesi czy rowerzyści, również ma najwyższy priorytet i wymaga integracji innowacyjnych pojazdów z istniejącym systemem kierowania ruchem.
W ramach projektu badawczego AC Log (Autonomous & Connected Logistics) planowane jest połączenie Autotrailera i Autoboxa z siecią 5G, tak aby mogły się one komunikować z istniejącym standardowym systemem sterowania BMW.
W ramach projektów pilotażowych testowane są obecnie dwa różne modele zewnętrznych składów wózków transportowych: skład Linde o sile uciągu wynoszącej 3 tony wyposażony w zestaw automatyki firmy Schiller transportuje w trybie samojezdnym klamki na zadaszonych, otwartych przestrzeniach. Drugi model francuskiego producenta Easymile bazuje na doświadczeniu z zakresu autonomicznej jazdy z branży samochodowej i jest wykorzystywany głównie do transportu na zewnątrz hartowanych elementów blaszanych. Elektryczny ciągnik o sile uciągu do 15 ton ma z trzema przyczepami długość ponad 16 m i porusza się w trybie zautomatyzowanym z prędkością 10 km/h. Wyposażony jest w kompleksowy system nawigacyjny wykorzystujący nawigację satelitarną GPS oraz technologię lidarową do tworzenia trójwymiarowego obrazu otoczenia.
Ponadto w ramach pilotażu testowany jest zautomatyzowany Autobox firmy Stäubli-WFT. Dzięki powierzchni podstawy o wymiarach 4,5 x 2 m i obudowie chroniącej przewożone towary przed warunkami atmosferycznymi jest on dobrym rozwiązaniem do użytku na zewnątrz. Samojezdna skrzynia przenosi specjalne kontenery pomiędzy halą pustych pojemników a placem pustych pojemników w północnej części zakładu 02.40.
— Produkt ten stanowi dalszy rozwój poprzedniego pojazdu do użytku w pomieszczeniach, który jest używany w centrum dynamiki w Dingolfing 02.70. W dłuższej perspektywie chcemy zapewnić sobie elastyczność w tym zakresie poprzez zastosowanie różnych pojazdów o różnych wielkościach i pojemnościach transportowych — wyjaśnia dr Thomas Irrenhauser, szef działu rozwoju technologii Innovation.
W Centrum Dynamiki (DYZ) stosowane jest obecnie kolejne urządzenie firmy Stäubli-WFT – Autotrailer. W najbliższym czasie zostaną tam zastosowane dwa Autotrailery, które zamiast ciągników siodłowych będą automatycznie holować kontenery przyjeżdżające koleją do bram przeładunkowych na oddalonym o ok. 500 m placu kontenerowym. Tam będą napełniane częściami zamiennymi, a następnie holowane przez Autotrailera z powrotem na plac kontenerowy, gdzie oczekiwać będą na wysyłkę.
Fabryka BMW Group w Dingolfing jest największym zakładem produkcyjnym BMW Group w Europie: w ubiegłym roku z linii montażowych zjechało około 232 000 pojazdów BMW. Zakład produkuje szeroką gamę samochodów – obecnie modele serii 4, 5, 6, 7 i 8, a także nowe, w pełni elektryczne BMW iX. Produkowane są tu również komponenty do pojazdów elektrycznych BMW i karoserii do samochodów Rolls-Royce Motor Cars. Ponadto Dingolfing znajduje się w centrum globalnej sieci logistycznej części zamiennych BMW Group. W sumie lokalizacja ma zatrudnienie ok. 17 000 osób plus 850 praktykantów.
W DRODZE DO PRZYSZŁOŚCI.
Elektromobilność, cyfryzacja i zautomatyzowana jazda to coś więcej niż tylko modne hasła w fabryce BMW Group w Dingolfing. Zakład toruje drogę do mobilności jutra: od lipca 2021 r. te kluczowe technologie motoryzacyjne łączą się w BMW iX. Model ten, stworzony od samego początku z dzięki czysto elektrycznej mobilności, opiera się na nowym zestawie narzędzi na przyszłość, którego ogromny potencjał innowacji w dziedzinie zautomatyzowanej jazdy, eksploatacji, łączności i usług cyfrowych przekłada się na niezrównane w tym segmencie doświadczenie mobilności premium. Oznacza to, że zakład w Dingolfing jest już wizytówką tematów motoryzacyjnych przyszłości.
źródło: BMW Group
